引言
随着能源电力的快速发展，物料管道输送因其投资小、占地少、效率高，节约能源，被广泛采用。就电力行业输煤、除灰、除渣、脱硫等管道系统始终面临着磨粒磨损和腐蚀磨损的考验，尤其是弯头、弯管部位更为严重。电力耐磨管道和耐磨弯头的材质发展大体经历了如下几个阶段：
一、白口生铁阶段。
1958年前后，弯头、弯管部位，首先选用了普通白口铸铁件，来替代碳钢制品，使用寿命虽有一定延长，但因该产品脆性大、承压低、不能焊接、安装麻烦等问题未能得到解决，所以很快又被放弃。二、锰钢阶段。
1960年左右，开始应用16Mn钢制做弯头、管道等。安装使用后效果不明显。随后中锰钢、中锰铸铁件被采用。在电力行业，输送管道为磨料(粒)磨损和腐蚀磨损工况。在物料输送过程中，不能产生击打作用，产品表面击打硬化的特性不能实现，故抗磨效果也不理想。管道检修任务仍十分繁重，安全运行、环保等问题仍不能很好得到解决。三、铸石阶段。
1970年铸石直管产品问世，很快应用于水力输渣、除灰管道。1976年铸石弯头问世被电厂采用，应用于锅炉送粉弯头、气力水力除灰弯头部位。因铸石为无机材料，是以辉绿石、玄武岩配以相应辅料，经高温熔化后结晶退火而成。质地坚硬，结构细密，硬度达莫氏7—8级，用于气力输送，摩擦系数很小，寿命极长……。由于它是非金属，绝缘性能好，应用于水力输送管道，不但耐磨还可大大减缓结垢速度，当时一度很受用户好评。后因新产品的不断推出和铸石制品的性脆而粗笨，但主要是铸石制造企业自身原因，不认真配料、不科学热处理、不注意产品外观质量、售前售后服务不到位。目前除在一些塔、罐、溜槽、卸煤沟和部分水力除灰管道还有些应用外，其他部位市场很小。四、单金属阶段。
1980年，我国在吸收国外经验的基础上，自我研究开发成功单金属高铬铸铁弯头产品。因其综合性能有很大改善，在很多部位成为铸石制品的替代产品。高铬铸铁加入的Cr、Mn、Mo、Ni、Cu等元素数量较合金钢产品成倍上升，故售价偏高，同时生产企业较少，实不能满足市场需求。在此状态下我国自南向北开始有稀土耐磨钢产品问世，并很快投放市场。1985年，有些军转民企业，借鉴国外技术。开始规模化生产稀土耐磨钢管道和抗磨白口铸铁管道。单金属管目前市场己扩展到一定程度，为电力耐磨管道的主力军，但由于生产技术、生产工艺的局限性等原因，使产品的性能得不到充分发挥，市场拓展受到一定影响。1、高铬白口铸铁管道硬而脆，回火不到位很容易开裂，所以一般为铸态交货，故硬度不太理想。铸态交货时产品的基体金相为奥氏体，共晶碳化物硬质点在应用时易从基体剥落，影响产品性能的发挥，同时在与相邻管道连接时也有一定难度。
2、稀上耐磨合金耐磨管存在的问题：首先是来自用户，一股要求有焊接性能、割焊方便，大家都知道，这类产品焊接前需要进行加热，焊接后需要保温。为了迎合用户要求只好减少合金加入量，省去热处理工艺，那么，这就失去了耐磨钢的根本性能，使用寿命很短，造成频繁更换。按规定加入合金、硬度上去了，又造成焊口或管体开裂，用户反而说你质量不佳。
五、抗磨材料复合阶段。
1986年“863”计划中研制成功并产业化具有先进水平的新型复合材料，推出了陶瓷内衬复合钢管，国内厂家有：建湖县远达特种材料有限公司，该产品耐高温，安装方便等综合性能，也是到目前用于耐磨管道和耐磨弯头比较广泛的耐磨材料。1990年推出了陶瓷贴片技术，陶瓷贴片容易脱落，一般使用在大口径管道（600mm以上）和其它磨损设备上。相继有出了碳化硅材料技术面世等等。